Winterwartung und 3000h Kontrolle

Im Herbst hatten wir noch 80h auf die 3000h Kontrolle und so haben wir uns entschlossen, diese vorzuziehen, um nicht mitten in der Saison 21 gegroundet zu werden. Nach einem längeren Gepräch mit unserem Vereinsprüfer Harald, der uns bei der Kontrolle unterstüzen  und schlussendlich auch das Prüfprogramm dann abzeichenen muss, haben wir uns alle gemeinsam entschlossen, das Projekt in Eigenregie zu wagen und durchzuführen. Wir hörten von Kostenvoranschlägen für die Durchführung bei einem LTB von anderen ASH25 Piloten  in Größen  von 10-15 Tausend Euro. Als erstes mussten wir aber mal Kontakt zum Hersteller Schleicher aufnehmen und das Prüfprogramm kaufen.

Danach haben wir  die letzten warmen Tage im Herbst dazu genutzt die Kontrollen an den Flächen am Flugplatz durchzuführen. Hier müssen die Bolzen , die Anschlüsse, die Scharniere, die Lager und vieles mehr kontrolliert und auf Abnutzung vermessen werden. Zusätzlich werden die Flächen mit einem Endoskop von innen begutachtet. Dabei wurde festgestellt dass einige Kugeln der Antriebstangen und sämtliche Querkraftbolzen getauscht werden müssen, da sie das Verschleissmass erreicht hatten. Diese haben wir unkompliziert beim Hersteller bekommen und konnten somit diese Arbeiten dann abschließen. Die weiteren Arbeiten am Rumpf und Leitwerk haben wir in die Werkstatt bzw. Garage von Klaus  in Weilheim gelegt, weil wir unsere Vereinswerkstatt nicht für die nächsten Wochen belegen wollten. Leider ist uns Corona dazwischen gekommen und so wurden aus Wochen dann Monate, da immer nur max. 2 Personen am Rumpf arbeiten durften.

Damit der Rumpf überhaupt in die Garage hineinpasste, musste schon mal das Seitenruder abgebaut werden. Die weiteren Arbeiten  waren dann das Tauschen der Seitenruderseile,  der Kupplungsseile und der Pedalverstellung. Wartung am Motor und Fahrwerk. Tauschen der Lager am Höhenruderantrieb. Vermessen der Ruder und Momente und vieles mehr. 

Wir waren Ende Januar guter Dinge, dass wir mit der letzten Messung dann die 3000h Kontrolle bald abschließen können. Leider haben wir das unterschätzt. Bei der letzten Messung muss man mit 20 kg am Knüppel ziehen und drücken und dabei muss die Verformung gemessen werden. Dazu muss nun erstmal eine Vorrichtung gebaut werden, die das Höhenruder bei diesen Kräften in Neutralposition fixiert, und zwar so, dass das Ruder keinen Schaden nimmt. Also mussten erstmal eine Art Flächenscheren für das Höhenruder laminiert werden. Gesagt getan, 10 Tage später konnte dann der Test erfolgen und hier sind wir glatt durchgefallen. Die Summe der Spiele der Lager , Buchsen, Halterungen usw. war wohl zu groß. Aber welche genau? Dazu musste also die komplette Steuerung vorne ausgebaut werden. Man merkte schnell, dass hier und da ein Lager hakte, eine Halterung im Holz nicht mehr 100% fest war und so manche Schraube eingelaufen war. Nachdem die verpressten Lager , (man kann sie nicht so einfach  selbst austauschen) bei Schleicher getauscht wurden, und alles wieder zusammengebaut war, kam der große Tag. Ist der nächste Test erfolgreich?  Ja, alles war gut.  Aber jetzt war auch schon Anfang April. Es wurde Zeit dass der Flieger wieder an den Flugplatz kommt und der Prüfer seinen Schlusssegen auf das Projekt gibt.

Danach schickt man das Prüfprogramm zum Hersteller und dieser entscheidet endgültig über den Erfolg. Das steht nun noch aus.

Nachtrag: Nur 2 Tage nachdem das Prüfprogramm eingereicht wurde, kam die freudige Nachricht, dass alles in bester Ordnung ist.  Die KONI darf nun weitere 3000h fliegen.